Технологія виробництва
Теплоізоляційні плити виготовляються методом екструзії із гранул полістиролу. Це матеріал, з якого також виготовляється одноразовий посуд, медичні ємності, дитячі іграшки. Цей факт підтверджує те, що полістирол абсолютно безпечний для людського здоров’я, тому його можна використовувати як утеплювач.
Перш ніж надійти у виробництво всю сировину проходить вхідний контроль якості. Після цього гранули та інші компоненти містяться у спеціальні ємності, які називаються силосами.
Далі вся сировина надходить до центрального відділу виробничого обладнання, який називається екструдером. У ньому при заданій температурі тиску гранули полістиролу змішуються зі спеціальними добавками і агентами, що спінюють, зрідженої двоокисом вуглецю і спиртом. На виході виходить спінена маса майбутньої плити.
Товщина готового матеріалу визначається на калібраторі, варіюється в межах 20-100 мм. Вже на виході з екструдера плити мають закрито-пористу структуру. Повітря замкнене в герметичних осередках полістиролу, розмір яких не більше 0,2 мм. Така структура гарантує високі теплозберігаючі, високоміцні властивості, низьке вологопоглинання.
У плити додаються нано частинки графіту. Завдяки цьому забезпечуються стабільні теплоізоляційні характеристики протягом усього терміну експлуатації. Частинки графіту надають матеріалу характерне світло-сріблясте забарвлення.
Далі XPS потрапляє до зони нанесення друку на поверхню плит.
Потім матеріал потрапляє в кабіну ножів, що літають. Там задається його довжина.
Після формування первинних геометричних розмірів матеріал вирушає на патерностер для охолодження. У цій зоні плити знаходяться 10-15 хвилин.
Далі утеплювач прямує у фрезерні кабіни. Там формуються поздовжні та поперечні L -кроми, які перешкоджають утворенню містків холоду.
При виробництві XPS зі збільшеною адгезією до штукатурних складів на цьому етапі поверхня плит фрезерується, на неї наносяться мікроканавки.
Усі непотрібні обрізки після формування кромок та нанесення канавок потрапляють до автоматичної системи аспірації. Там вони переробляються назад у гранули і знову стають сировиною. Завдяки цьому виробництво XPS є повністю безвідходним, абсолютно безпечним для довкілля.
Для плит завтовшки до 500 мм на заводі встановлено спеціальне обладнання, яке працює за технологією термобондинг. На цьому етапі плити стандартної товщини послідовно склеюються у блоки необхідної висоти. У зв’язку з посиленням вимог до енергоефективності, термосклеєний матеріал допомагає суттєво скоротити час монтажу за рахунок укладання потрібної товщини в один шар.
Перед упаковкою повністю готова продукція потрапляє до відділу контролю якості. Зразки матеріалу з кожної партії проходять випробування на підтвердження заявлених показників теплопровідності, вологопоглинання, міцності на стиск. Там відбувається контроль геометричних параметрів плити. Тільки після успішного проходження перевірки якості матеріал допускається до відвантаження.
Сформовані з окремих плит пачки потрапляють у відділ упаковки, де продукція поміщається в термозбіжну плівку і укладається в палети. Додатково партії обмотуються плівкою, яка захищає матеріал від зовнішнього впливу, коли він довго зберігається на відкритому просторі, складі чи об’єкті. Наприкінці продукція переміщається складу для зберігання і відвантаження.
Різноманітні схеми комплексного відвантаження дозволяють оптимізувати завантаження ТЗ таким чином, щоб максимально використати корисний простір у машині. Доставка легких плит поверх важких матеріалів дозволяє знизити транспортні витрати і зменшити підсумкову вартість утеплювача для споживачів. В одну зміну можна сформувати до 70 машин, а це означає, що кілька тисяч кубічних метрів надійдуть у продаж у найближчу добу після відвантаження із заводу. Так завершується шлях гранули полістиролу до сучасного теплоізоляційного матеріалу для подальших фасадних робіт, який збереже тепло у приміщенні на довгі роки.